Технологическая линия по комбинированному производству пустотных плит и каркасов

Технологическая линия Elematic по комбинированному производству пустотных плит и каркасов обеспечивает высокоэффективный способ изготовления высококачественных комбинированных плит, пустотных плит, ТТ-плит, балок и колонн на одной производственной линии. Линия обеспечивает высокий уровень загрузки производственных мощностей при более широком ассортименте продукции.

Технологическая линия по комбинированному производству пустотных плит и каркасов охватывает весь процесс от дозирования бетона до управления складом. Линия нуждается в производственной площади 4 000 м2, а общая площадь земли, необходимая для эксплуатации, составляет 10 000 м2.

Линия по комбинированному производству пустотных плит и каркасов*

Теоретическая мощность	Пустотные плиты 576 м2/день
	Балки и колонны 10-30 м3/день
Производственная площадь	3000-5000 м2
Земельная площадь	10 000 м2
К-во формовочных стендов	4+2
*Все цифры являются приблизительными

Технологическая линия Elematic по комбинированному производству пустотных плит и каркасов имеет компактную компоновку, которая обеспечивает производство изделий широкого ассортимента на одном и том-же производственном участке. Стандартный комплекс линии включает в себя шесть производственных линий, четыре из которых подходят для производства пустотных плит, а две ‒ для балок и колонн, однако линии всегда проектируются индивидуально. Компоновка зависит от требований производственных мощностей к выпускаемой продукции.

Затвердевание ускоряется с помощью встроенной системы нагрева, установленной в формовочных стендах. Отопление основано на циркуляции горячей воды.

ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Производство пустотных плит происходит в 10 функциональных этапов:

Дозирование и смешивание
Транспортировка бетона
Подача бетона
Подготовка стендов
Предварительное напряжение
Формование
Модификация плит
Затвердевание
Резка
Хранение

Процесс начинается с подготовки стендов. Сначала формовочный стенд очищается и смазывается, а затем вытягиваются пряди. Потом эти пряди натягиваются. Затем бетоноукладчик ставится на стенд и заполняется бетоном. Свежая плита затем модифицируется маркировками и отверстиями, а затем покрывается брезентом для поддержания оптимальных условий затвердевания. После затвердевания плиты разрезаются по длине в соответствии с производственным планом. Разрезанные плиты поднимают со стенда и перемещают на склад.

Производство колонн и балок происходит в 10 функциональных этапов:

Дозирование и смешивание
Транспортировка бетона
Подготовка формы
Армирование и оснастка
Предварительное напряжение
Формование и уплотнение
Затвердевание
Распалубка
Очистка и смазка формы
Хранение

Процесс начинается с армирования и оснастки формы для балок и колонн. Арматура устанавливается в формовочную форму. После этого форма заливается с помощью бетоноукладчика для каркасов Р7.

Балки и колонны отверждаются в формах обычно в течение 6 – 18 часов и затем снимаются. Готовые балки и колонны затем транспортируются на склад с помощью вывозной тележки Е9-1200w, а формы очищаются и смазываются для следующего формования.

ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБРАЗЦА ЗАВОДА

Производственная бригада: 10 — 15 человек в две смены
Производство бетона: современный БСУ Elematic
Транспортировка бетона: автоматическая система Elematic с бетоновозными бадьями
Производственные линии: обслуживаются тележками
Зачистка и подъем: осуществляется мостовыми кранами
Смена цели формования: 4 — 8 часов с 4 рабочими в зависимости от форм
Формование: регулируемый бункер, уровень формования от 0.45 м до 2.7 м
Пустотные плиты: макс. 5 стендов/рабочий день
TT-плиты: макс. 1 стенд/рабочий день
HI — и I-балки: в зависимости от количества доступных форм
Основные колонны и балки: макс. 1 линия/рабочий день

БЕЗОПАСНОСТЬ

Все оборудование линии по комбинированному производству пустотных плит и каркасов соответствует стандартам ЕС. Линия поставляется с основательными, ясными руководствами по эксплуатации, техническому обслуживанию и безопасности на требуемом языке.