Как модернизировать старый завод ЖБИ за один год

Когда Микко Лахти, генеральный директор Santalan Betoni, осматривая старое здание завода, подробно рассказывает о текущих производственных мощностях, темпах производства и новой компоновке оборудования, он имеет серьезные основания быть довольным. В здании расположено двадцать шесть формовочных поддонов, на которых, в зависимости от степени сложности изготавливаемого изделия, ежедневно производится от 20 до 40 сборных железобетонных изделий в день. Производительность такого завода составляет более 200 000 м² в год.

«Нынешняя система работы линии гибкая и быстро перестраиваемая, благодаря чему мы можем производить как сложные, так и простые изделия. Имея в своем составе центральную передаточную платформу, мы не ограничены в передвижениях поддонов и не замедляем функционирование всей линии при производстве более сложных и трудоемких изделий», — говорит Лахти.

Два года назад это место выглядело совсем иначе.

«Это был очень старый завод, и мы размышляли тогда, что с ним делать – продавать ли его, демонтировать ли половину здания, или восстанавливать производство совершенно по-новому. В прошлом здание было уже много раз расширено, поэтому внутреннее пространство, с точки зрения размещения и проектирования производственной линии, оказалось сложным из-за большого количества колонн и балок.»

Старый завод площадью 1 га имел всего 6 000 – 7 000 м² отапливаемого пространства, остальное было использовано под складские помещения. Создание нового производства внутри старого здания оказалось нелегкой задачей, но Santalan Betoni, получив помощь от компании, занимающейся проектированием конструкций, решила все-таки оживить старую фабрику. Для реализации этого проекта пришлось изменить расстояние между колоннами и удлинить балки.

«Мы посетили несколько заводов ЖБИ в Европе, собрав, таким образом, несколько идей как спланировать и разместить новое производство», — рассказывает Лахти.

Компании необходимо было найти поставщика технологической линии по производству стеновых панелей. Они предоставили нескольким из них свои идеи по поводу размещения, а поставщики, в свою очередь, учитывая данные пожелания, должны были подготовить свое решение.

«Изучив предложения, мы приняли решение работать с компанией Elematic. Общаться с ними было легко. Мы знали, что Elematic заслуживает доверия, и у них были хорошие рекомендации. Кроме того, мы смогли поехать и посмотреть их бетоноукладчики в действии перед подписанием договора. Это было очень важно для нас. Техническое обслуживание, поддержка клиентов и цена также были решающими факторами при принятии решения», — говорит Лахти.

Обновленный завод ЖБИ был оборудован новой циркуляционной линией с центральной передаточной платформой, потому что это оказалось наилучшим решением для данного пространства. Такое сочетание позволяет свободно перемещать формовочные поддоны, а при изготовлении сложных и трудоемких изделий поддоны можно перемещать в сторону на другие посты, тем самым не замедляя основной производственный процесс.

Поставка «под ключ» от компании Elematic включала в себя следующее оборудование: бетоноукладчик Comcaster, станции вибрации, затирочную машину для отделки, устройство для очистки и смазки, станции кантования, станции затвердевания, вывозные тележки и станок для сварки арматурных сеток.

«Elematic оперативно и инновационно отнесся к компоновке завода, модифицируя свою систему в соответствии с нашими пожеланиями. С таким количеством колонн внутри здания, как у нас, мы не просто должны, а обязаны были использовать существующее пространство оптимальным образом. Исходя из этого мы подобрали поддоны максимально возможного размера. В самом узком месте осталось только 10 мм между поддоном и колонной. Были учтены все детали», — объясняет Лахти.

Поставка также включала в себя планирование и монтажные работы. «Получение всего этого от одного поставщика было огромной выгодой и очень облегчило нашу задачу», — говорит Лахти.

При осуществлении проектов такого масштаба всегда есть сложности, но Лахти доволен, как просто и открыто были решены все вопросы руководителем данного проекта от Elematic. Весь проект «под ключ» занял всего десять месяцев.

«Это очень короткий срок, за который необходимо было смонтировать полностью оборудованный завод в существующем пространстве. Этот проект был определенно не из самых легких, но благодаря тесному сотрудничество с компанией Elematic, он прошел очень гладко. Поддерживать контакт только с руководителем проекта, который организовал для нас все, было просто здорово – нам не нужно было искать людей, которые выполняли бы для нас разные задачи. Мы получили все то, что заказали. Техника работает, и мы получили ее вовремя», — резюмирует Лахти.